2024 年 3 月 19 日，坐落于北京市亦庄经济技术开发区的小米汽车工厂正式揭幕。 当天董事会也选择在小米汽车工厂召开，董事们参观了工厂，并试驾了小米SU7。且小米品牌首款摩德纳平台车型——小米 SU7 也于此工厂正逐步扩大产能生产中。
那么这座刚刚揭幕的北京小米汽车工厂能够实现怎么样的产能效率？又会有哪些“黑科技”？ 此次我们就走进车间，带大家来探秘探秘。
整个小米汽车工厂园区占地面积 71.8 万㎡（相当于 1 个故宫）、建筑面积 39.6 万㎡（相当于 2.6 个故宫）。不仅占地面积大，黑科技规模也足够大！
小米自主研发的“钢铁巨兽”——9100吨的小米超级大压铸集群！压铸岛占地面积840㎡，足有两个篮球场面积大小，总重1050t。
以9100t的超强锁模力将模具牢牢锁住，随后将700℃高温熔液态铝合金原料，通过 340 倍标准大气压的压力，以 25 倍的重力加速度，在 100 毫秒内注入到模具内高速压铸成型。
答案就是：业界首创 AI 质检技术，自研 X-Eye 智能质检系统，代替人眼识别并指出缺陷，准确率>
99.9%，效率提升数十倍。
使用 X 光机给每个压铸件拍摄 28 张 X 光片、探查压铸件内部缺陷。自研 X-Eye 智能质检系统，高精质检大压铸件的内外部，激光雷达检测外观尺每个一体压铸后底板拍摄 28 张 X 光片，检测效率是人工的几十倍，AI 全方位高效检测是否存在内部缺陷
每 4s 制造一个或一对零件， 车身的所有大型覆盖件全部在这个车间生产，覆盖件生产出来后，先经由人工检查。
进到车间的第一感觉就是：有好多好多好多的机器人，有在工位的机械臂，还有一边“唱歌”一边干活的运输机器人，反而很少看到车间同事！
那是因为车间引入了 700+个机器人，车身车间关键工序100%自动化，综合自动化率 91%，属于是全行业领先水平。
AMR视觉机器人： 车间里有许多小小的运输车，它们是 AMR 视觉机器人，它和传统物流 AGV 小车最大的区别是通过 AI 算法实现运输，不需要电磁感应式引导线。整个小米汽车工厂共引入了接近 200 个（181 个）AMR 物流机器人，它们全部采用激光雷达感知方案，相当于车间内的“无人驾驶”。它们可以依据各车间的生产情况自由调整路线、统一调度。其中，车身车间的 94 台 AMR 机器人灵活实现了中大件 100%自动化运输
车身车间 269 台连接机器人，可以用点焊、自冲铆接、热融自攻丝、涂胶等 10 种先进的连接工艺连接 2340 个点，并涂上 92m 长的结构胶，100%全自动连接形 成小米 SU7 的钢铝混合车身骨架，助力小米 SU7 51000N·m/deg 超高强度车身。
小米全面采用目前一流的的 7 轴喷涂机器人，机器人的雾化器旋杯能够以每分钟 7 万转的超高速旋转 、边缘的线速度甚至超过了音速。
这样能够把油漆液滴分散至微米级，让油漆的覆盖极为细腻均匀 ，喷出来的漆面自然跟镜面一样平整光滑
小米SU7一共有8个涂层（镀锌层-薄膜-电泳-中涂-两道色漆-两道清漆），涂装结束后，每一辆车都会接受抽检，确保漆面符合“镜面级”效果。
小米汽车对于电池包的质量要求非常高，有专门的电池车间，可实现CTB电池的完全自主研发和和自主生产。
电池包关键工艺如：激光焊接、涂胶、拧紧三大工艺 100%高精度在线检测，实现电池包「零缺陷交付」。
所有生产好的车身组件，会被运送到总装车间进行最后的组装。比如会将车身安装上小米自研的CTB电池，除了电池，还有前后挡风玻璃、方向盘、座椅、电机。
各个零件紧密规整地排列在 10 ㎡区域内，零件间位置度误差≤±0.5mm，合装定位精度达到 0.1mm，缝隙之小无法塞入ISO 标准下的 A4 纸//较传统工艺提升100%；
整车外观紫外光 100%智能在线检测，测量的精度达到±0.05mm ，不但可以检测车身 各处的间隙是否符合标准，还可以检测车灯和天幕这样的透明件是否安装到位。
小米汽车工厂是「新时代智能工厂」，6大先进制造工艺、高自动化率、AI 赋能高精度质检，让每一台小米 SU7 都拥有最高品质！
