“车轮轮辋合成压配工序员工的劳动强度很大，希望通过创新工作室联盟，改善车间的作业方式，减轻员工的劳动强度，提高生产效率。”今年1月中旬，东风汽车底盘系统有限公司“国振江创新工作室”与东风设备制造有限公司“刘军荣创新工作室”创新工作室联盟交流会上，“国振江创新工作室”牵头人国振江向 “刘军荣创新工作室”牵头人刘军荣讲述当前生产车间的痛点。
随后，双方共同探讨改善作业的方法与路径，并约定将继续深入开展课题改善领域的交流活动，运用新技术、新创新理念，加强业务往来、技术交流与协作，能更多地创新、互相促进，将更多的创新理念变为现实。
“有了这样一个平台后，思想更容易碰撞出‘火花’，更利于今后工作开展，尽快提升车间生产效率。 ”国振江介绍说，这是一个相互交流、相互学习、共同提高的平台，今后将与更多劳模创新工作室进行联盟，加强交流，进一步传承劳模精神和工匠技艺，培养造就更多的知识型、技能型、创新型人才。
国振江是东风底盘系统公司车轮工厂维修主管师，20多年来，他始终工作在生产一线，曾先后获得湖北省“荆楚工匠”、东风公司“劳动模范”等荣誉称号，并被纳入东风公司一级人才库。
2018年，东风汽车有限公司启动APW（雷诺-日产联盟生产方式）推进工作，东风底盘系统公司车轮工厂被确定为重点推进单位，并成立改善中心，国振江担任改善中心负责人。
“改善中心成立之初，我们有5名成员，大家技能突出，但面对全新的改善思想和方法还是有些不适应。 ”国振江当时有些着急，经过多次探讨后，大家提出要从转变改善理念、工作方式开始，以高标准、严要求，力争打造一个一流的改善中心。
“说做就做，我们一起制定方案，按照日产模式，开始着手强化新理念、新知识、新方法培训，制定出现场管理规范、作业安全规范、标准作业等一系列规范要求。”国振江说，得益于集体的共同努力，他们很快就明确了改善中心的设计方案，并规划场地、设备、办公等布局，打造成一个集作业、培训、展示为一体的改善中心场所。
“改善中心成立没多久，我们就遇到一个难题。当时厂里曾委托外单位制作一套滚型车间三线扩口工序自动化装置，由于结构复杂、稳定性差、故障率高，大家都不愿意用。”国振江回忆说，该装置花费了资金，却没能发挥效用，险些被拆除。
“要是被拆除就太可惜了，我们就想着改一下试试看。 ”经过反复观察，国振江和改善中心成员一起诊断分析，找准症结，最终花费两千多元完成整体改造，实现扩口工序上料、出料、润滑全程自动运行。
“看着这个自动化装置重新投入使用，我们心里别提多高兴了。”国振江说，改善后，该装置维修方便、性能可靠，赢得员工好评。这些年，他运用改善技能知识、巧妙机构原理为生产现场带来了诸多改善“金点子”。
“车轮工厂滚型车间一线是无内胎车轮生产的主力线，当外采的轮辋补充生产时，轮辋搬运上线一直是两个人抬起放入辊道，有几名员工说一天下来腰酸背疼。”国振江说，他和改善中心成员每天蹲在现场，寻找改善方法。
“反复琢磨后，我们提出用气缸实现轮辋翻转上料的方案。 ”说到这里，国振江开心的笑了，经反复试验、调整后，气缸安装上线，并推广到所有类似工位，“解放”了轮辋上线的操作工。
“这两年，我们改善中心完成改善课题12项、各种小改善46项，直接创效近200万元，优化用工9人。”说起改善成果，国振江如数家珍，现场工作环境变好了，生产效率提升了，更重要的是自动化改造使所有人工搬运送料工位，再也无需“搬运工”了。
近三年来，国振江和改善中心成员采用低成本自动化改善，设计实施现场改善课题46项，创效300多万元；与改善团队一起采用巧妙机构原理，使20个高强度劳动岗位由A级降为C级；引导创新工作室各小组全年共完成改善课题186项，其中15人次被评为“改善明星”。
“改善无止境，我们将在技术革新、效率提升、人才培养等方面继续努力，让改善中心发挥更大作用。 ”国振江说，接下来，他将继续运用改善技能知识、巧妙机构原理为生产现场带来更多改善“金点子”，为东风事业的发展贡献力量。
