焙烧炉是在低于物料熔化温度下完成某种化学反应的焙烧设备，为炉料准备的组成部分。绝大部分物料始终以固体状态存在，因此焙烧炉焙烧的温度以保证物料不明显熔化为上限。显然，焙烧反应以固-气反应为主，有时兼有固-固、固-液及气-液的相互反应或作用。焙烧大多为下步的熔炼或浸出等主要冶炼作业做准备，因而在冶炼流程中常常是一个炉料准备工序，但有时也可作为一个富集、脱杂、金属粉末制备或精炼过程。
焙烧炉大致可分为：氧化焙烧炉、盐化焙烧炉、还原焙烧炉、挥发焙烧炉、烧结焙烧炉，其中的盐化焙烧包括硫酸化焙烧、氯化焙烧和苏打焙烧，磁化焙烧属还原焙烧。按物料在熔炼过程中的运动状态，分为固定床焙烧炉、移动床焙烧炉、流态化焙烧炉、飘浮焙烧炉。
焙烧炉为一只稍微倾斜的卧式圆筒型炉 ，以耐火砖作内衬。炉料从一端装入，边从旋转的炉壁落下边被搅拌焙烧，最后从出料端排出。一般在出料端设有烧嘴进行加热。由于窑内为负压，防止了从炉的两端漏出烟气和粉尘。焙烧炉结构简单，搅拌良好，不仅能处理粉料和块料，还能处理在焙烧过程中形成少量熔体的物料，可广泛用于氧化、还原、硫化和挥发的焙烧过程。
焙烧炉筒体由钢板卷成，是物料完成物理化学变化的容器，因而是焙烧炉的基体。为了适应高温（300 以上），故筒体内均砌筑耐火材料（即内衬）起保护筒体和减少散热的作用。按照物料的变化过程，筒体内划分成各个工作带，如烘干带、予热带、分解带、烧成带（或 反应带）等。工作带的种类和长度随物料的化学反应及处理方法而异。 由于支承的需要，筒体又分为若干跨。
为了增强热交换效果，筒体内往往还设有各种换热装置，如：链条、隔板式热交换器 筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量通过滚圈传到支承装置上。滚圈传递可达几百吨重的载荷，其本身的重量可达到几十吨，是焙烧炉最重的零件。
焙烧炉支承装置承受回转部分的全部重量，由一对托轮轴承组和一个大底座组成。一对拖轮支承着 滚圈，既允许筒体自由转动，又向基础传递了巨大的负荷。 支承装置的套数称为窑的档数，一般有2~7 档，在其中一档或几档支承装置上装有档 轮为带档支承装置。档轮的作用是限制或控制窑回转部分的轴向窜动。
焙烧炉支承装置的作用是通过设在筒体上的齿轮是筒体回转，齿轮用弹簧板安装在筒体上。由于操 作和维修需要，较大的窑还设有使窑极低转速转动的辅助传动。
焙烧炉支承装置是连接窑头端与流程中下道工序设备的中间体。燃烧器及燃烧所需要的空气经过窑 头罩入窑。这里是看火工进行生产操作的地点，因此窑头罩上设有看火孔和检修门。 窑头罩内也砌有耐火材料，在静止的窑头罩与回转的筒体间有密封装置，称窑头密封。
焙烧炉的燃烧器大多以筒体头端插入，通过火焰辐射将物料加热到需要的温度，燃烧 器有：喷煤管、油喷枪、煤喷气嘴等，因燃料而异。 当反应温度较低时，在窑头罩旁另设燃烧室，将热烟气通入窑内来供给热量。 它是连接窑尾端与物料予处理设备以及烟气处理设备的中间体，烟气经窑尾罩排出而入烟道及收尘系统，物料由加热设备直接加入窑的尾部，对于带有外部换热装置的窑，则经 换热装置处理原料经窑尾罩入窑。 在静止的窑尾罩与回转的筒体间有密封装置，称窑尾密封。
焙烧炉加料设备是焙烧炉的附属设备，根据物料入窑形态来选用加料设备。加料设备的种类很多， 有螺旋加料机、板式给料机、溜管、溜槽及喷枪等类型。对加料的要求是稳定、均匀、容易 控制，以便配合窑的操作，一般用变速电动机驱动来调节加料量。 窑中炉料的运动情况可随设计操作方法而变，若焙烧炉转速很小，则料层基本上保持 安定的状态随着窑的回转向前移动。若窑的内壁沿长度安装若干物料板，则由于窑的不停回 转，物料板可将炉料扬起来，又通过气流撒落下去，可提高气固接触。有足够的回转速度和 合适的物料板装置，可获得快速配合与良好气固接触的效果。
焙烧炉在有色金属生产中占有 重要的地位，这种设备用来对矿石，精矿及中间产物进行烧结，焙烧等加热处理． 焙烧炉为中空的卧式圆筒形设备，窑身外壳由钢板卷成，略倾斜与水平面（倾斜度为 每米长度为20~60 毫米），绕纵轴转动，炉料沿轴向借坡度的作用，窑的回转和料的推力向 前运动。焙烧炉的长度可以数十米至一百数十米，直径从2 米以上，无严格限制，随工艺要求而任意选定。
焙烧炉工艺流程具有不同的目的：（1）使矿石中的非氧化 物矿物变成氧化物，这些氧化物在湿法冶金过程中会转入溶液中以提取金属， 在火法冶金过程中会还原成金属状态；（2）除掉矿石中对冶金过程有害的水分 及易挥发组分（如砷、锑等）：（3）使粉状物料变成块状或球团状，利于冶炼 过程的进行。任何类型的焙烧过程都是固相与气相间的多相化学反应过程。硫 化物焙烧为放热过程，一般可不加热或加少许热量的条件下可自动进行。多价 金属的化合物焙烧时，先离解成低价化合物后再进行焙烧。焙烧温度控制在硫 化物和氧化物熔点以下，一般低于900℃—1000℃；有些硫化物焙烧温度较 低，为提高焙烧速度，常控制在500℃—600℃。故实际焙烧温度控制在 500℃—1000℃。
焙烧炉在热处理即焙烧过程中，回转筒体有个小倾斜度，散装固体在焙烧炉中不断地从进料端移动到出料端。焙烧炉一般都是连续、完全自动运行的。它们可以直接运输散装固体，而不需要进一步的输送设备，这使得这些窑炉更加节能。 由于焙烧炉焙烧工艺对散装固体或者粉体有着重要的机械影响，因此必须为其处理的物料专门设计焙烧炉。在热处理设备的设计和工程中，必须考虑到散体固体的表征参数即流动特性、流动性、堆密度、含水量和工艺温度。针对不同的物料，焙烧炉回转筒体沿其长度的倾斜度、回转筒体的旋转速度以及焊接在筒体上的附加组件都要随之相应设计。 在陶瓷、玻璃和粘结剂工业中，回转窑现在用于粉末、粒状、块状和干或湿混合料的热处理。焙烧炉主要用途有干燥、脱附、预烧、煅烧、发泡、烧结等。在此基础上，结合不同气氛下的典型应用，根据焙烧炉的关键生产工艺区别,设备的加热类型是基本区别，二种：直接加热焙烧炉和间接加热焙烧炉。
在间接加热焙烧炉中，回转筒体从外部加热。这可以通过燃烧器或电加热来实现.特别是当处理后的产品容易产生强烈的粉尘，必须经过不同的温度梯度要求，或必须在特殊的工艺条件下处理，例如惰性或保护性气氛。作为回转筒体的材料，根据工艺对温度、气氛和对物料处理的强度的要求，金属管可使用1150°C。焙烧炉回转圆筒是由两个滚圈支撑在拖轮上。由齿轮或者链轮用链条驱动。产品是通过进料螺旋输送机或振动给料机从左侧进料的。焙烧炉回转筒体两端用机械密封，使窑室气氛与周围空气隔绝。密封系统安装在刚性外壳部件(进料罩和出料罩)和回转筒体之间，选择最佳密封材料能减少相对运动种的摩擦力。对于焙烧炉回转筒体中有惰性气体或有气体进行反应的，通常采用密封气体来帮助密封。对于焙烧只是空气，经常被使用径向填料密封。在焙烧炉旋转转筒内，根据处理物料的不同工艺要求和产品性能，需要焊接不同的内部抄板。这些不仅用于帮助产品的前进，而且特别是改善产品流动的传热和混合，例如，在焙烧炉出口处使用额外的挡板环，以提高易流动散装固体在窑中的填充水平。加热设备安装在旋转筒体的外部封闭炉膛中.加热是通过燃烧器或者电加热器进行的，根据工艺要求，将燃烧器划分为几个控制组，然后用烟道气体加热回转筒体，得到特定的温度分布。在加热的回转管中进行热处理后，通常采用冷却过程将产品冷却至接近室温。可以通过溜槽将物料从回转焙烧炉输送到冷却回转窑。
直接加热焙烧炉是用燃烧器直接烧入回转圆筒加热的，由于这个原因，这种类型的窑被称为内部加热回转窑。直接加热的焙烧炉，回转管通常内衬耐火砖。耐火砖的主要作用是保温隔热，无论如何，必须更多地设计成磨损防护或管道与块体固体之间的惰性保护层。这种类型的焙烧炉直接加热，在前面有一个燃烧器。一般情况下，燃烧器气体和烟道气体与产品的前进方向相反。 直接加热焙烧炉的结构原理图：给料系统从左边给物料。另一端出料端是燃烧器。烟道气体沿倾斜旋转管的长度向产品流动。冷却管通过带溜槽的轴进入，冷却窑设置在卸料车下面。例如，当产品以滑移或浆料的形式喂入时，也使用直接加热的滚筒。在这种情况下，如下图所示，在旋转管的上游安装了一台预烘干机，带有耐火材料保温，配备内部组件，如链条或刮刀，以避免或消除任何沉积形成。
焙烧炉的工作原理状态：物料（矿石和精矿）在低于其熔化温度的条件下，使其发生脱水、分 解、氧化、还原、氯化、硫酸化、结块或球团等过程。依据焙烧时所发生的化学过 程的不同，分为煅烧、氧化焙烧、还原焙烧、氯化焙烧、硫酸化焙烧；依据其物理状态的不同，分为粉状焙烧和烧结（结块焙烧）。大多数情况下，焙烧是冶金过 程中矿石和精矿的第一个处理阶段，是一种火法冶金过程，为熔炼或湿法冶金 做准备，在这个过程中物料发生某种化学变化，但仍保持固体状态。
4 . 催化剂材料、磁性材料、粉末冶金、有色金属材料及高领土非金属矿物材料的粉体或颗粒的干燥、煅烧、高温反应、热处理、碳化。
焙烧炉主要是用于处理易于流动的炉料，它的操作特点是简单，能使炉料得到良好的 混合，气固接触好。这对许多火法冶炼有利。 气体、液体或粉末燃料均可供焙烧炉使用，有时可将固体或液体燃料与炉料混合。
2. 焙烧炉属于动态煅烧炉，相对于静态匣钵装载煅烧的方式，能够克 服粉体物料煅烧过程中所产生的生烧、过烧、夹生等缺陷，从而提高了粉体物料 的反应时间和品质均匀性。
3. 焙烧炉所有耐火材料均选用多晶莫来石纤维模块，具有重量轻、温度均匀性好、升 温速度快、热稳定性好、节能等优点。窑炉使用功率远远小于其他同类产品，大 大的降低了生产成本。
5. 焙烧炉回转内胆可选择不同的材质来对物料进行焙烧。具有耐高温、耐一定的酸碱，不易磨损，强度高等特点。
6. 焙烧炉温度控制采用 PID 控制方式，具有结构简单、稳定可靠、调整方便、适用范 围广等优点。可以根据工艺设置不同的温度曲线，不同的升温时间和保温时间。
焙烧炉正常操作及常见故障处理： 焙烧炉操作比较简单，只要控制好焙烧炉窑内温度和窑速就能保证正常生产．要使生产正规 要控制以下几点： 要勤观察，少波动，重油要求完全燃烧，不得冒黑烟，不准灭火，随时掌握窑内燃烧情况。 随时注意清理窑尾积料，保证排烟畅通。焙烧炉常见故障有：窑尾温度过高，掉砖，结圈及冒黑烟。现分述如下： 焙烧炉窑尾温度过高：产生原因是来料少，油量过大，抽力过大，窑速太低。处理方法：尽量做到均匀下料，适当调整油量和烟气抽力，控好窑速。 掉砖：产生原因是窑内温度波动大，砌砖质量差，耐火材料质量差。处理方法尽量做到均匀下料，减少停窑次数，控制窑温波动不要太大，提高修窑质量。 前结圈和生原因是由于窑内温度过高，料在高温区停留的时间长，低熔点物料开始熔化，或是料的成份变化大，易使炉料产生烧结现象，而粘在窑壁上。系在焙烧炉的前半部，距焙烧炉口５－７米处形成处理方法：有热烧法（即提高火焰温度）和冷烧法（即急剧降低窑温，使 冷缩并产生裂纹）或冷热交替法，使结圈体跨落。 后结圈产生原因是由于窑速，窑尾温度波动大，或下料量，料的成份，含水量等变化 大。后结圈一般是在距窑尾１２～１５米处形成。处理方法：除了操作上采取一定的措施外， 可采用合理的挂链方法，或安装刮料装置。 ．冒黑烟：产生原因是由于焙烧炉窑内温度低，油量过大，喷油咀有问题，雾化不好等造 成燃料燃烧不完全，所以有大量黑烟冒出，可按具体情况处理。
河南康百万机械有限公司焙烧炉生产厂家是专业从事于回转窑炉设备、化工粉体设备、有色冶金设备等热工设备的研发设计及制造，有丰富的窑炉设计和制造经验,生产加工手段齐全，质量管理体系完善（通过ISO9001质量认证）；企业一直将科技创新放在首。
