近日，记者走进位于雅安市四川石棉工业园区的四川亿欣新材料有限公司（以下简称四川亿欣）的“绿色工厂”内，这里年产80万吨碳酸钙功能新材料产品的生产线正在高效运作。
四川亿欣主要从事功能性碳酸钙高端复合粉体新材料的研发、生产及销售，产品广泛应用于塑料、涂料、造纸等工业建材领域，是一家行业领先、“智能+绿色”的功能性碳酸钙复合粉体新材料生产企业。
近年来，通过智能化改造和数字化转型，四川亿欣成功创建为国家级专精特新“小巨人”企业、四川省瞪羚企业、省级健康企业和省级“数字领航”企业，现已建成智能化生产基地和1200平方米的技术研发中心。
“公司通过引进国内外先进技术和自主创新，碳酸钙生产工艺和加工智能制造技术不断实现突破，为客户提供功能性碳酸钙复合粉体新材料整体解决方案。”四川亿欣负责人表示，公司已建成了自动化、数字化、智能化，信息互联互通，工艺流程和物流布局合理的智能工厂框架。
“智能制造是产品设计创新、产品创新、产品制造技术创新、产业模式创新以及提升产品质量、提升制造效率、推进绿色制造的必经之路，代表制造业的未来，对提高企业市场竞争能力，驱动企业转型升级具有重大的推动作用。”该负责人坦言。
落到公司和行业的具体来看，该负责人表示，随着经济的高速发展，对碳酸钙粉体的需求量日益增加，以重质碳酸钙为载体的环保功能性复合粉体新材料，彻底将碳酸钙从传统“体积填料”提升为增强下游产品功能、提高下游产品性能的功能性材料，随之而来的是客户对产品品质要求的提升。
因此，为了适应新需求，业内企业需要痛下决心转型升级。而四川亿欣的智能制造建设走在行业前列，也卓有成效。
“从2014年以来，我们累计投入5亿元，建成了破碎车间、储存车间、粉磨车间、分级车间、包装车间、成品车间、物流中心等设施。”该负责人说，公司还建成了基于DCS的生产全流程自动化控制系统、ERP和MES深度融合的数字化管理信息系统、从原材料至成品全过程自动化生产系统、全流程工艺数据采集和监控体系，以及全流程极低粉尘、低噪音污染的绿色环控系统和全流程的自控设备。
在四川亿欣的绿色工厂内，记者看到，从优选原料入厂，到完成产品生产过程，进行包装、入库，再到出厂，工厂自控投用率达100%、现场数据采集率达96%、生产流程可视化率达96%。
“我们实现最大限度减少人工，减小劳动强度，保证产品质量。同时，工厂采用园林式工厂设计，通过采用大型立体储存库和立体成品仓库，采用变频器、电动叉车等节能设备设施方式，实现矿产资源节约、土地资源节约、能源节约。”该负责人说。
在推动智能制造的过程中，四川亿欣已形成具有自主知识产权的核心技术，项目采用的关键核心智能制造装备国产化率达96.6%，确保了关键核心智能制造装备安全可控。截止2023年，企业获得授权专利61项。
值得关注的是，通过推动智能制造，四川亿欣的人均产值由80万元/年提升到98.2万元/年，增加23%，产品研制周期由1个新产品/365天，下降到1个新产品/245天，下降33%，产品不良品率由1件/10000万吨降低0.76件/10000万吨，下降24%，资源利用率由小于80%提高至95%以上，粉尘由30mg/Nm3下降至18mg/Nm3。
“未来，我们还将加大数字化提升，系统构建未来3-5年的信息化建设蓝图。”该负责人信心满满地表示，公司在已建成的数字化基础上，形成了一套基于“产供销财”一体化的信息管控系统，将工业自动化和信息化进行深度有效衔接，实现产品全生命周期的信息管控。下一步将统一构建各种满足业务需要的应用系统。从而实现传统产业数字化转型升级。“通过现有平台的数字化投入，增加上游原材料供应模块、下游客户订单及质量保障共享模块，以及智能物流模块的投入，打通上下游共享共生的数字管理平台，从而实现高质量、高效率、高协同的数字化产业链平台。”该负责人强调，此外，还将打通与政府及园区的安全环境数字通道，通过大数据建立起能耗等相关标准，促使企业优化管理。
同时，企业还将和系统集成供应商加大深度合作。在纵向方面，立足本行业，在上、下游进行数字化推广和应用，从而推动打通整个产业链的数字化应用和转型。在横向方面，立足本行业，向类似行业的传统加工行业，如除碳酸钙外的石英石等其他非金属加工行业进行数字化借鉴推广，助力带动整个非金属行业的数字化转型升级。
